Bij de keuze van een laserlasapparaat mag men zich niet laten leiden door de simpele regel: hoe meer vermogen, hoe beter. Het vermogen van de laserbron beïnvloedt de smeltdiepte, de werksnelheid en het bereik van de verwerkbare diktes, maar even belangrijk zijn het materiaal, het type verbinding, de spleet tussen de onderdelen, de oppervlaktevoorbereiding en de productieorganisatie. Een apparaat dat uitsluitend ‘met een marge’ wordt gekozen, kan hogere investeringskosten met zich meebrengen zonder dat dit in de dagelijkse praktijk evenredige voordelen oplevert.
Bij de keuze van een laserlasapparaat mag men niet uitgaan van de simpele regel: hoe meer vermogen, hoe beter. Het vermogen van de laserbron is van invloed op de smeltdiepte, de werksnelheid en het bereik van de te bewerken diktes, maar even belangrijk zijn het materiaal, het type verbinding, de spleet tussen de onderdelen, de oppervlaktevoorbereiding en de productieorganisatie. Een apparaat dat uitsluitend ‘met een marge’ wordt gekozen, kan hogere investeringskosten met zich meebrengen zonder dat dit in de dagelijkse praktijk evenredige voordelen oplevert.
De beste laserlasmachine is er een waarvan het vermogen is afgestemd op de onderdelen die het vaakst worden vervaardigd, en niet alleen op het dikste onderdeel dat af en toe voorkomt. Een werkplaats die roestvrijstalen balustrades vervaardigt, heeft een andere oplossing nodig dan een fabrikant van behuizingen en lichte constructies, en weer een andere dan een bedrijf dat machineonderdelen of elementen met grotere doorsneden last.
Waar hangt de keuze van het vermogen van een laserlasapparaat van af?
Het vermogen van de lasmachine bepaalt hoeveel energie er binnen een bepaalde tijd aan het materiaal kan worden toegevoerd. Een hoger vermogen maakt het mogelijk om de las sneller uit te voeren, een diepere smeltzone te verkrijgen en met dikker materiaal te werken. Dit betekent echter niet dat elke las op maximale parameters moet worden uitgevoerd.
Bij dunne plaat kan een te hoog vermogen het risico op vervormingen, doorbranden of een te grote warmtebeïnvloedingszone vergroten. Bij dikke werkstukken daarentegen beperkt een te zwakke lichtbron de snelheid en kan deze mogelijk niet de vereiste smeltdiepte garanderen. Daarom moet bij de keuze niet alleen de dikte worden geanalyseerd, maar ook het soort metaal, de lengte van de lasnaden, het aantal werkstukken en het vereiste productietempo.
Ook het type verbinding is van belang. Plaatlasnaden, hoeklasnaden, kruislasnaden en overlappingslasnaden kunnen andere instellingen vereisen. Ook de laspositie, de toegankelijkheid van het werkstuk en het eventuele gebruik van toevoegdraad spelen een rol. In de praktijk wordt het resultaat bepaald door het gehele proces, en niet alleen door het vermogen van de lasbron.
Richtlijnen voor materiaaldiktes bij laserlasapparaten van 1000–3000 W
De onderstaande bereiken hebben betrekking op handbediende CORMAK-laserlasmachines en moeten worden beschouwd als uitgangspunt voor de keuze van het apparaat. Het daadwerkelijke resultaat hangt onder andere af van de randvoorbereiding, de materiaalkwaliteit, de voegspleet, de parameters van de laskop, de lassnelheid en het gebruikte beschermgas.
| Materiaal | 1000 W | 1500 W | 2000 W | 3000 W |
|---|---|---|---|---|
| Roestvrij staal | 0,5–3 mm | 0,5–4 mm | 0,5–5 mm | 0,5–8 mm |
| Zwart staal | 0,5–2,5 mm | 0,5–3,5 mm | 0,5–4,5 mm | 0,5–8 mm |
| Gegalvaniseerd staal | 0,5–1,2 mm | 1,5–1,8 mm | 1,5–4 mm | 1,5–7 mm |
| Aluminium | 0,5–1,2 mm | 1,5–1,8 mm | 1,5–4 mm | 1,5–7 mm |
| Messing | 0,5–1,2 mm | 1,5–1,8 mm | 1,5–2,5 mm | 1,5–4 mm |
Laserlasapparaat 1000 W – voor dunne onderdelen
Het 1000 W-model is zeer geschikt voor bedrijven die voornamelijk met dunne materialen werken. Het is een verstandige keuze voor de productie van metalen meubels, balustrades, lichte constructies, behuizingen, decoraties en onderdelen van roestvrij staal.
Een dergelijk apparaat is geschikt wanneer de meeste verbindingen betrekking hebben op plaatwerk en profielen met een dikte van ongeveer 0,5–2 mm. Het zorgt voor een hoge precisie en helpt vervorming van dunne onderdelen te beperken. Het vereist echter een goede voorbereiding van de verbinding en de juiste keuze van de snelheid, omdat het bij dikkere doorsneden minder speling heeft.
De keuze voor 1000 W is zinvol wanneer dikkere onderdelen zelden voorkomen en economisch werken met dun materiaal prioriteit heeft. Het is echter niet de beste oplossing voor een bedrijf dat regelmatig lasnaden uitvoert op staal van 3–4 mm.
Laserlasapparaat van 1500 W – een universele keuze voor veel werkplaatsen
Een vermogen van 1500 W wordt vaak gekozen door bedrijven die uiteenlopende opdrachten uitvoeren. Hiermee kan efficiënt met dun staal worden gewerkt, terwijl er tegelijkertijd meer reserve is voor het regelmatig lassen van onderdelen met een dikte van ongeveer 3 mm.
Een dergelijk model is geschikt voor slotenmakersbedrijven, bij de productie van poorten, hekwerken, inbouwconstructies, tafels, lichte constructies en onderdelen van roestvrij staal. Het is een goede keuze wanneer een bedrijf een deel van het MIG/MAG- of TIG-lassen wil vervangen bij serieproductie.
In vergelijking met de 1000 W-variant biedt het 1500 W-model meer flexibiliteit. Dit betekent echter niet dat het altijd de betere keuze is. Wanneer een bedrijf uitsluitend met dunne onderdelen werkt, wordt het volledige potentieel van een krachtiger lasbron mogelijk niet benut.
Laserlasapparaat van 2000 W – voor een hogere productiviteit
Een laserlasapparaat van 2000 W is de juiste keuze voor bedrijven die regelmatig werken met roestvrij staal, zwart staal of aluminium met een grotere dikte. Het hogere vermogen maakt het mogelijk om lasnaden sneller uit te voeren, de smeltdiepte te vergroten en het aantal lasgangen bij moeilijkere onderdelen te beperken.
Een apparaat van deze klasse is geschikt voor de productie van frames, machineonderdelen, constructies, industriële behuizingen, tanks en componenten met grotere doorsneden. Het is ook een goede keuze wanneer een bedrijf de doorvoercapaciteit van de werkplek wil verhogen zonder in te boeten aan kwaliteitscontrole.
Het model 2000 W is zinvol wanneer materiaal met een dikte van 3–4 mm regelmatig, en niet slechts af en toe, in het werk voorkomt. Het is ook de moeite waard om dit model te overwegen wanneer het aantal meters gelaste naad groot is en het verkorten van de cyclustijd belangrijk is. De specificaties van het CORMAK WL2000-model omvatten onder andere een automatische draadaanvoer en waterkoeling.
Laserlasapparaat van 3000 W – voor dikkere materialen en intensieve productie
Het vermogen van 3000 W is bedoeld voor intensieve productie en het werken met grotere diktes. Deze variant biedt het hoogste vermogensreserve van de besproken apparaten en maakt het mogelijk om dikkere onderdelen van roestvrij staal, zwart staal, aluminium en verzinkt staal effectiever te lassen.
Dit is de oplossing voor fabrikanten van zwaardere constructies, machines, industriële componenten en onderdelen die een hoge productiviteit vereisen. De CORMAK WL3000-apparaten beschikken over modi voor continu en gemoduleerd gebruik, een automatische draadaanvoer en waterkoeling, waardoor het proces eenvoudig kan worden aangepast aan het type verbinding.
Het 3000 W-model is echter niet voor elke fabriek de automatische keuze. Als de dagelijkse productie voornamelijk uit dunne profielen en plaatwerk bestaat, kan een 1500 W- of 2000 W-apparaat economisch gezien zinvoller zijn.
Het materiaal en de voorbereiding van de verbinding zijn net zo belangrijk als het vermogen
Roestvrij staal en zwart staal zorgen doorgaans voor een stabiel lasproces bij de juiste instelling van de parameters. Aluminium en messing vereisen meer controle, omdat ze anders reageren op de toegevoerde warmte en gevoeliger zijn voor een onjuiste voorbereiding van het oppervlak.
Vóór het lassen moeten roest, verf, olie, oxiderende aanslag en andere verontreinigingen worden verwijderd. De onderdelen moeten nauwkeurig op elkaar zijn afgestemd. Een te grote spleet kan het gebruik van extra draad en een aanpassing van de parameters noodzakelijk maken. In de praktijk is de kwaliteit van de voorbereiding van het werkstuk vaak bepalender voor het resultaat dan het verschil in vermogen van enkele honderden watt.
Ook het beschermgas, de draaddiameter, de voersnelheid van de laskop, de spreizbreedte en de instelling van het brandpunt zijn belangrijk. Technologische proeven op echte werkstukken zijn de beste manier om de parameters te valideren voordat de serieproductie van start gaat.
Welk vermogen van een laserlasapparaat moet je kiezen?
Een lasapparaat van 1000 W is geschikt voor dunne onderdelen en lichte productie. Het 1500 W-model is een veelzijdig apparaat dat in veel werkplaatsen goed tot zijn recht komt. De 2000 W-variant is een goede keuze bij regelmatig werken met materialen van ongeveer 3–4 mm en wanneer een hogere doorvoercapaciteit nodig is.
Een laserlasmachine van 3000 W is een goede keuze voor bedrijven die met grotere diktes werken en een diepere smeltdiepte en hoge doorvoercapaciteit nodig hebben. Voor de aankoop is het raadzaam een eenvoudige lijst op te stellen: soorten metalen, gebruikelijke diktes, de meest voorkomende verbindingen en het geplande aantal werkuren.
Samenvatting
De keuze van het vermogen van een laserlasapparaat moet gebaseerd zijn op de daadwerkelijke taken die in het bedrijf worden uitgevoerd. Niet altijd is het hoogste vermogen de beste keuze, vooral als het grootste deel van de productie bestaat uit dunne platen, profielen en decoratieve elementen.
Een dergelijke analyse maakt het mogelijk om een vermogen te kiezen dat noch een beperking voor de werkplek vormt, noch onnodige investeringskosten met zich meebrengt. Een goed gekozen laserlasapparaat versnelt het werk, verbetert de herhaalbaarheid en biedt het bedrijf een reële marge voor toekomstige groei.
